Kondensat sprężonego powietrza

Kondensat sprężonego powietrza to nieunikniony produkt uboczny pracy sprężarki. Każda instalacja pneumatyczna generuje skropliny zawierające wodę, olej i inne zanieczyszczenia. Jeżeli kondensat nie jest prawidłowo odprowadzany, może powodować poważne problemy techniczne – od korozji i awarii urządzeń, po zanieczyszczenie produktów i środowiska. Poniżej wyjaśniamy, czym dokładnie jest kondensat, skąd się bierze i jak go skutecznie odprowadzać zgodnie z najlepszymi praktykami inżynierskimi oraz przepisami. Zaprezentujemy także schematy poprawnego montażu układów odprowadzania kondensatu, omówimy typowe błędy oraz zalecenia serwisowe dla utrzymania instalacji w optymalnym stanie.

Czym jest kondensat sprężonego powietrza?

Kondensatem nazywamy ciecz powstającą w układzie sprężonego powietrza w wyniku skroplenia pary wodnej zawartej w powietrzu oraz olejowych aerozoli z samej sprężarki. Sprężarki (zwłaszcza olejowe) zasysają wilgotne powietrze atmosferyczne i często wtryskują olej do komory sprężania w celach smarowania i chłodzenia. W efekcie sprężone powietrze zawiera mieszaninę wody, oleju i zanieczyszczeń, która przy odpowiednich warunkach kondensuje do postaci ciekłej. Ten skroplony kondensat osiada następnie wewnątrz instalacji.

Podstawowe właściwości kondensatu: zawiera głównie wodę (nawet ~99%) zmieszaną z olejem (typowo ~1% pochodzącym z kompresora) oraz cząstkami stałymi (rdza, kurz). Może mieć odczyn agresywny chemicznie – szczególnie kondensat bezolejowy (np. z kompresorów bezsmarowych) bywa bardziej korozyjny, gdyż czysta woda chłonie dwutlenek węgla i inne gazy, tworząc kwaśny odczyn. Z kolei kondensat zaolejony jest mieszaniną wody z olejem, często wyglądającą jak mleczna emulsja. Oba typy są niepożądane w układzie pneumatycznym i wymagają usunięcia.

Jak i gdzie powstaje kondensat? Źródła i czynniki wpływające na ilość

Mechanizm powstawania kondensatu wynika z praw fizyki: sprężaniu gazu towarzyszy wzrost temperatury i ciśnienia, ale całkowita ilość pary wodnej (wilgoci) pozostaje początkowo taka sama. Gdy sprężone powietrze schładza się poniżej pewnej temperatury (punktu rosy), nadmiar pary wodnej wykrapla się w postaci drobnych kropli wody. Im więcej wilgoci było w zasysanym powietrzu, tym większa objętość kondensatu. Kluczowe czynniki wpływające na ilość kondensatu to:

• Wilgotność i temperatura powietrza zasysanego – Gorący, wilgotny dzień powoduje, że sprężarka wyprodukuje znacznie więcej kondensatu niż w chłodnym i suchym otoczeniu. Przykładowo średnia sprężarka o mocy 30 kW (wydajność ok. 5 m³/min) może wygenerować nawet 20–40 litrów skroplin na dobę w bardzo wilgotne dni.
• Ciśnienie robocze sprężarki – Wyższe ciśnienie oznacza sprężenie większej masy powietrza w tym samym obszarze, co skutkuje wykropleniem większej ilości wody po schłodzeniu. Kondensat pojawia się już podczas sprężania i tuż po nim.
• Spadek temperatury po sprężeniu – Większe ochłodzenie sprężonego powietrza (np. przez wydajną chłodnicę końcową, długie rurociągi czy wymienniki ciepła) wytrąca więcej kondensatu. Każdy spadek temperatury sprężonego gazu w instalacji – czy to w chłodnicy, zbiorniku, czy długim przewodzie – powoduje skroplenie kolejnej partii pary wodnej.
• Rodzaj sprężarki i system chłodzenia – Sprężarki ze skutecznym układem chłodzenia (chłodnice końcowe) odprowadzają większość wilgoci od razu przy wyjściu ze sprężarki. Szacuje się, że około 2/3 kondensatu wytrąca się już w chłodnicy końcowej kompresora. Jeśli sprężarka nie posiada sprawnej chłodnicy, wilgoć pozostanie w powietrzu dłużej i skropli się dopiero w dalszych częściach systemu.
• Uzdatnianie powietrza – Zastosowanie osuszaczy (ziębniczych lub adsorpcyjnych) znacznie redukuje wilgotność powietrza wylotowego, tym samym zmniejszając ilość kondensatu powstającego w rurociągach. Trzeba jednak pamiętać, że osuszacz sam produkuje kondensat podczas procesu schładzania powietrza – nawet do 20–25% całkowitej objętości skroplin w systemie może wytrącić się wewnątrz osuszacza ziębniczego. Ta woda musi zostać odprowadzona z osuszacza automatycznym spustem.

Gdzie gromadzi się kondensat? Praktycznie w całej instalacji sprężonego powietrza, zwłaszcza w chłodniejszych lub najniżej położonych punktach systemu. Do głównych miejsc jego powstawania i akumulacji należą:

• Chłodnica końcowa sprężarki + separator wody – tu zbiera się największa porcja skroplin tuż po sprężeniu (większość wody wykrapla się, gdy gorące powietrze oddaje ciepło).
• Zbiornik sprężonego powietrza (odbiornik) – pełni rolę bufora i chłodzi powietrze magazynowane, wskutek czego ~10% kondensatu osiada na dnie zbiornika.
• Osuszacz ziębniczy – wewnątrz wymiennika osuszacza następuje intensywne schłodzenie powietrza do ok. +3 °C, co powoduje skroplenie niemal całej reszty pary wodnej; w osuszaczu powstaje zatem istotna ilość kondensatu, która musi być na bieżąco spuszczana przez wbudowany zawór odwadniający.
• Filtry sprężonego powietrza (np. filtry koalescencyjne) – zatrzymują olej i wodę w postaci aerozoli, łącząc drobne kropelki w większe, które osiadają w misce filtra jako kondensat. Każdy filtr powinien mieć spust wody w dolnej części.
• Sieć rurociągów i armatura – w długich przewodach rozprowadzających powietrze następuje dalsze chłodzenie medium do temperatury otoczenia. Szczególnie w długich poziomych odcinkach (bez spadku) i na zakrętach powietrze oddaje ciepło, a skropliny gromadzą się w najniższych punktach instalacji, kolankach, odcinających zaworach itp. Jeśli rurociągi nie mają odpowiedniego spadku, kondensat utworzy tam „kieszenie wodne”.

Warto podkreślić, że kondensat powstanie zawsze – nawet najlepiej osuszone powietrze może przy dalszym ochłodzeniu wytrącić śladowe ilości wilgoci. Dlatego we wszystkich powyższych miejscach instalacji konieczne jest odprowadzanie kondensatu.

Dlaczego należy usuwać kondensat? Konsekwencje zaniedbań

Pozostawienie kondensatu w układzie sprężonego powietrza skutkuje wieloma negatywnymi zjawiskami, zagrażającymi zarówno samej instalacji, jak i jakości procesu produkcyjnego. Oto główne konsekwencje niewłaściwego odprowadzania kondensatu:

• Korozja elementów instalacji – Woda zmieszana z olejem i zanieczyszczeniami tworzy agresywną chemicznie ciecz. Powoduje ona przyspieszone rdzewienie stalowych rurociągów, zbiorników i armatury. Produkty korozji (łuski rdzy) osłabiają ścianki przewodów i mogą prowadzić do perforacji, nieszczelności, a nawet pęknięć rurociągów. Korozja dotyczy też elementów miedzianych czy mosiężnych – skroplona woda może wypłukiwać z nich związki i powodować korodowanie lutów czy złącz.
• Uszkodzenia maszyn i narzędzi – Sprężone powietrze z kroplami wody i oleju negatywnie wpływa na pracę urządzeń zasilanych pneumatycznie. Kondensat dostający się do narzędzi powoduje wypłukiwanie smarów, korodowanie elementów wewnętrznych cylindrów i zaworów oraz ich zacieranie. Elektroniczne zawory sterujące (solenoidy) mogą ulec uszkodzeniu wskutek zwarć, jeśli woda dostanie się do instalacji elektrycznej. Kondensat w siłownikach pneumatycznych i zaworach prowadzi do ich szybszego zużycia lub zablokowania. W skrajnych przypadkach zalanie urządzeń kondensatem może unieruchomić całe linie produkcyjne.
• Spadek wydajności filtrów i osuszaczy – Emulsja wody z olejem zatka w krótkim czasie wkłady filtrów koalescencyjnych oraz złoża osuszaczy adsorpcyjnych. Gdy filtr jest nasiąknięty kondensatem, rośnie opór przepływu (duży spadek ciśnienia), co obniża ciśnienie robocze dostępne dla maszyn. Sprężarka musi pracować dłużej, by skompensować straty, co generuje dodatkowe koszty energii. W przypadku osuszaczy adsorpcyjnych wilgoć trwale uszkadza materiał higroskopijny – konieczna staje się przedwczesna wymiana kosztownego złoża.
• Ryzyko zamarzania – W okresie zimowym lub w chłodniach kondensat zgromadzony w przewodach i zaworach może zamarzać, tworząc czopy lodowe. Lód blokuje przepływ sprężonego powietrza, co prowadzi do spadku ciśnienia w instalacji lub całkowitego odcięcia zasilania pneumatycznego. Zamarznięty kondensat potrafi rozsadzać obudowy zaworów i filtrów. Nawet krótkotrwałe zablokowanie zasilania powietrzem może zatrzymać produkcję i spowodować kosztowne przestoje.
• Wyrzuty kondensatu i zanieczyszczenia produktu – Gdy w instalacji zbierze się dużo wody, może dojść do jej nagłego wyrzucenia (tzw. „plucia wodą”) przez punkty odbioru powietrza. Wyobraźmy sobie narzędzie malarskie lub linię pakującą zasilaną powietrzem – nagłe pojawienie się mgły wodno-olejowej w powietrzu roboczym zrujnuje proces technologiczny, zanieczyści produkt lub powierzchnię malowaną. W przemyśle spożywczym, farmaceutycznym czy elektronicznym obecność nawet śladowej wody lub oleju w sprężonym powietrzu może zdyskwalifikować produkt (skażenie biologiczne, jakościowe). Kondensat niesie też drobiny rdzy i brudu z rur, które mogą przedostać się do finalnego wyrobu lub urządzeń precyzyjnych, powodując ich uszkodzenie.
• Rozwój mikroorganizmów i nieprzyjemny zapach – Stojąca woda w systemie pneumatycznym sprzyja rozwojowi bakterii, grzybów i glonów. W ciepłym, wilgotnym środowisku wnętrza rurociągów mogą powstawać kolonie mikroorganizmów (biofilm), które następnie są rozdmuchiwane po instalacji. Powietrze nasycone mikroorganizmami i produktami ich metabolizmu ma nieprzyjemny zapach, może powodować skażenia (co jest szczególnie niebezpieczne w branży spożywczej) oraz przyspiesza korozję.

Podsumowując, niekontrolowany kondensat to ryzyko awarii, uszkodzeń i strat finansowych. Nawet jeśli instalacja początkowo działa poprawnie, brak systemu odprowadzania skroplin prędzej czy później doprowadzi do poważnych problemów. Dlatego tak ważne jest zaprojektowanie i utrzymanie sprawnego układu odwadniania.

Wymagania środowiskowe i przepisy dotyczące kondensatu

Kondensat sprężonego powietrza, zwłaszcza zaolejony, jest traktowany jako odpad niebezpieczny i podlega surowym regulacjom prawnym w zakresie ochrony środowiska. Zarówno przepisy Unii Europejskiej, jak i polskie prawo kategorycznie zabraniają odprowadzania do gruntu czy kanalizacji nieoczyszczonych mieszanin olejowo-wodnych. Oznacza to, że nie wolno wylewać kondensatu bezpośrednio do ścieków przemysłowych ani tym bardziej do ziemi.

Polskie normy prawne (zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Środowiska) określają maksymalną dopuszczalną zawartość oleju mineralnego w odprowadzanych ściekach na 15 mg/litr. Tymczasem surowy kondensat z typowej sprężarki olejowej zawiera nawet 5 000–10 000 mg/l oleju (1% objętości to 10 000 mg/l). Oczywiste jest więc, że przed ewentualnym zrzutem wody do kanalizacji kondensat musi zostać oczyszczony. Za przekroczenie norm grożą dotkliwe kary finansowe – włącznie z mandatami i opłatami środowiskowymi znacznie przewyższającymi koszt zakupu urządzeń uzdatniających.

W praktyce każde przedsiębiorstwo eksploatujące sprężarki powinno mieć wdrożony system separacji oleju od kondensatu. Polega to na tym, że wszystkie odpływy kondensatu z instalacji kieruje się do specjalnego urządzenia zwanego separatorem woda–olej (separator kondensatu). Separator ten oczyszcza kondensat do poziomu zgodnego z normami – oddziela olej i zatrzymuje go w sobie, a oczyszczoną wodę można bezpiecznie odprowadzić do kanalizacji. Zebrany olej (koncentrat odpadu) odbiera się okresowo jako odpad niebezpieczny i przekazuje do utylizacji przez wyspecjalizowaną firmę.

Warto zaznaczyć, że nawet kondensat z kompresorów bezolejowych (teoretycznie czysta woda) nie jest obojętny środowiskowo – zawiera rozpuszczone zanieczyszczenia z powietrza (np. cząstki stałe, ślady olejów z otoczenia, tlenki azotu, siarki tworzące kwaśne odcieki). Taki kondensat również powinien być traktowany zgodnie z przepisami, choć jego oczyszczenie bywa prostsze (czasem wystarczy neutralizacja pH).

Podsumowując kwestie prawne: kondensat nie może być swobodnie „wypuszczony” do otoczenia. Należy zainstalować odpowiednie urządzenia do jego uzdatniania (separatory) lub gromadzić go w pojemnikach i przekazywać do utylizacji. Spełnienie wymogów prawnych to nie tylko kwestia uniknięcia kar, ale przede wszystkim działanie proekologiczne – zapobiegające przedostaniu się oleju do wód gruntowych i gleby.

Metody odprowadzania kondensatu i urządzenia uzdatniające

Skuteczne odprowadzanie kondensatu z instalacji sprężonego powietrza opiera się na dwóch filarach: po pierwsze zbieramy i usuwamy kondensat z systemu pneumatycznego (za pomocą odpowiednich spustów kondensatu), a po drugie oczyszczamy kondensat przed utylizacją (za pomocą separatorów oleju i innych urządzeń). Dodatkowo stosujemy sprzęt uzdatniający powietrze (osuszacze, filtry), aby zminimalizować powstawanie kondensatu w krytycznych miejscach. Poniżej przegląd najważniejszych metod i urządzeń.

Spusty kondensatu (odwadniacze)

Spust kondensatu to urządzenie (zawór) odprowadzające zbierającą się ciecz z elementów układu sprężonego powietrza. Montuje się je wszędzie tam, gdzie kondensat może się gromadzić: na dole separatora cyklonowego za sprężarką, u dołu zbiornika ciśnieniowego, na dnie osuszacza ziębniczego, u dołu obudów filtrów, w najniższych punktach rurociągów, itp. Zadaniem spustu jest automatyczne usuwanie kondensatu z tych miejsc, zanim przepełni on separator czy zbiornik. Dostępne są różne rodzaje odwadniaczy kondensatu, różniące się zasadą działania:

• Spusty czasowe (elektroniczne czasowe) – Najprostszy typ automatycznego drenu. Jest to zawór elektromagnetyczny sterowany programatorem czasowym (timerem). Działa cyklicznie: otwiera zawór upustowy w zadanych odstępach czasu na określony czas (np. co 5 minut na 5 sekund – te parametry można regulować). Spust czasowy jest uniwersalny i niedrogi, można go zainstalować niemal na każdym zbiorniku, filtrze czy osuszaczu. Wadą jest to, że może wyrzucać również pewną ilość sprężonego powietrza (jeśli otworzy się, gdy kondensatu akurat jest mało) – co stanowi małą stratę energii. Jeśli jednak timer jest źle ustawiony (zbyt rzadkie otwarcia), kondensat może się nagromadzić i nie zostać na czas usunięty. Dlatego ważna jest właściwa nastawa częstotliwości i czasu opróżniania, a także okresowe korygowanie ustawień w zależności od sezonu (latem potrzeba częstszych zrzutów niż zimą).
• Spusty pływakowe (mechaniczne) – Działają automatycznie bez zasilania elektrycznego, wykorzystując zasadę wyporu cieczy. Urządzenie przypomina mały zawór spustowy ze zworem sterowanym pływakiem. Gdy poziom kondensatu w zbiorniczku spustu się podnosi, unoszący się pływak otwiera zawór i następuje zrzut cieczy. Po opadnięciu poziomu zawór samoczynnie się zamyka. Spusty pływakowe są proste i niezawodne, stosuje się je tam, gdzie brak zasilania lub w urządzeniach mobilnych. Montuje się je np. bezpośrednio na zbiornikach, chłodnicach końcowych, filtrach czy osuszaczach. Ich dużą zaletą jest praca bez strat powietrza (wypuszczają tylko ciecz). Należy jednak uważać na zanieczyszczenia stałe – jeśli w kondensacie jest dużo rdzy czy brudu, mechanizm pływakowy może się zaciąć lub zawór nie domknie się szczelnie. Dlatego w takich warunkach warto stosować spusty z szerszym przelotem lub dodatkowym filtrem wstępnym.
• Spusty elektroniczne (pojemnościowe, „zero strata”) – To najbardziej zaawansowane odwadniacze. Wyposażone są w czujnik poziomu kondensatu (np. czujnik pojemnościowy) oraz sterownik elektroniczny, który otwiera zawór elektromagnetyczny dokładnie wtedy, gdy zgromadzi się określona ilość kondensatu. Dzięki temu spust reaguje na rzeczywiste warunki – pracuje częściej przy dużej wilgotności, a rzadziej przy małej, i nie marnuje sprężonego powietrza (otwiera się tylko przy obecności cieczy, zamyka zanim wyleci powietrze). Takie spusty nazywane są również bezstratnymi (zero-loss drains). Charakteryzują się cichą pracą i wysoką efektywnością energetyczną. Zwykle posiadają też dodatki, jak sygnalizację alarmową (np. gdyby doszło do usterki lub przepełnienia) oraz przycisk testowy do ręcznego sprawdzenia działania. Elektroniczne spusty kondensatu są praktycznie bezobsługowe i uchodzą za najbardziej niezawodne – wymagają jedynie zasilania elektrycznego (często 230V AC lub 24V DC) oraz okazjonalnego czyszczenia. Montuje się je we wszystkich kluczowych punktach instalacji przemysłowych, gdzie priorytetem jest pewne odwadnianie bez utraty powietrza.

W dobrze zaprojektowanej instalacji można zastosować kombinację powyższych typów. Na przykład przy kompresorze i dużym zbiorniku – niezawodne spusty elektroniczne, na końcach linii i małych filtrach – proste pływakowe. Ważne, by każdy punkt zbierania kondensatu był wyposażony w jakiś automatyczny dren. Ręczne zawory spustowe (odkręcane kurki) są również spotykane, lecz wymagają dyscypliny obsługi. Jeśli personel zapomni codziennie spuścić wodę, problem kondensatu powróci. Dlatego zaleca się wszędzie, gdzie to możliwe, montaż automatycznych spustów kondensatu.

Separatory woda–olej (oczyszczanie kondensatu)

Gdy kondensat zostanie zebrany z układu sprężonego powietrza przez spusty, trafia on do przewodów odprowadzających i dalej do urządzenia uzdatniającego – separatora kondensatu. Separator woda–olej (zwany też separatorem kondensatu) ma za zadanie oddzielić olej od wody w skroplinach, tak aby oczyszczona woda mogła zostać bezpiecznie odprowadzona, a olej zebrany do utylizacji.

Najpopularniejsze typy separatorów kondensatu to urządzenia absorpcyjne i grawitacyjne (często łączące obie metody działania):

• Separatory absorpcyjne – Wykorzystują specjalne wkłady filtracyjne z materiałami o właściwościach olejofilnych (przyciągają olej, odpychają wodę). Kondensat wpływa do komory separatora, gdzie przepływa przez wkład z węglem aktywnym lub specjalnym polimerem. Materiał ten wchłania olej jak gąbka, a wodę przepuszcza dalej. Oczyszczona woda wypływa z separatora w dolnej części do kanalizacji, natomiast olej pozostaje uwięziony w sorbencie. Wkłady takie okresowo się wymienia (zgodnie z instrukcją, np. co kilka miesięcy lub po przefiltrowaniu określonej ilości kondensatu). Absorpcyjne separatory (np. popularne marki ÖWAMAT, AQUAMAT itp.) są bardzo skuteczne – potrafią zredukować zawartość oleju w wodzie do <10 mg/l, spełniając normy. Są też proste w obsłudze i nie wymagają zasilania.
• Separatory grawitacyjne – Działają na zasadzie rozdziału faz przez sedymentację. Kondensat trafia do dużego zbiornika (odstojnika), gdzie zostaje spowolniony przepływ. W spokojnych warunkach lżejszy olej wypływa na powierzchnię wody, tworząc warstwę, którą można zebrać. Czystsza woda pozostaje pod spodem i może być odpompowana. Separatory grawitacyjne radzą sobie tylko z wolnym olejem (taki, który nie tworzy trwałej emulsji). Zwykle stosuje się je jako wstępny etap, a do doczyszczenia i tak dołącza moduł filtracyjny. Obecnie częściej spotyka się kompaktowe separatory z wkładami niż duże odstojniki, chyba że mówimy o oczyszczalniach ścieków.
• Separatory koalescencyjne/mechaniczne – Czasem kondensat przepuszcza się przez wkłady siatkowe lub lamelowe, które ułatwiają koalescencję (łączenie) mikrokropelek oleju w większe, by te szybciej wypłynęły. To także forma separacji mechaniczno-grawitacyjnej.
• Separatory membranowe – Mniej popularne w sprężonym powietrzu; wykorzystują półprzepuszczalne membrany, przez które przechodzi woda, a olej zostaje zatrzymany. Metoda skuteczna dla pewnych emulsji, lecz kosztowna.

Niezależnie od typu separatora, kluczowe jest dobranie jego wielkości do wydajności sprężarki (lub sumy sprężarek) i warunków pracy. Producent zwykle podaje, dla jakiej wydajności lub ilości kondensatu dany model jest przeznaczony. Przykładowo separatory dostępne są w seriach dla kompresorów o wydajności od kilku m³/min do kilkuset m³/min i więcej. Zbyt mały separator może nie nadążyć z oczyszczaniem przy dużym napływie kondensatu.

Prawidłowo eksploatowany separator kondensatu usuwa większość oleju z wody. Wylotem urządzenia powinna wypływać praktycznie czysta woda (przezroczysta, bez widocznej oleistej warstwy, spełniająca normę <15 mg/l OCM). Warto okresowo kontrolować wizualnie tę wodę albo użyć pasków testowych na obecność oleju. Wkłady absorpcyjne wymienia się zgodnie z harmonogramem producenta, a odstojniki grawitacyjne regularnie oczyszcza z nagromadzonego oleju i osadów.

Uwaga: Kondensat zebrany w separatorze woda–olej nadal jest odpadem (po oczyszczeniu jest to głównie woda, ale uwięziony olej i zużyte wkłady trzeba traktować jako odpad niebezpieczny). Należy prowadzić ewidencję takich odpadów zgodnie z przepisami i przekazywać je uprawnionym podmiotom do unieszkodliwienia. Na szczęście większość separatorów jest tak zaprojektowana, że obsługa sprowadza się do wymiany wkładu i utylizacji go jak zużyty filtr oleju.

Osuszacze i filtry – zapobieganie kondensacji

Drugą grupą urządzeń istotnych w gospodarce kondensatem są osuszacze sprężonego powietrza oraz filtry coalescencyjne. Ich rola polega na minimalizowaniu wilgoci i zanieczyszczeń w sprężonym powietrzu, dzięki czemu kondensat w ogóle tworzy się w mniejszych ilościach w dalszej części instalacji. Choć nie odprowadzają kondensatu bezpośrednio do ścieków, to wpływają na jego występowanie i właściwości:

• Osuszacz ziębniczy – to standardowe urządzenie chłodnicze instalowane zaraz za sprężarką (lub zbiornikiem). Chłodzi przepływające powietrze do ok. +3 °C, powodując masowe wykraplanie wody wewnątrz osuszacza. Posiada on wbudowany separator wody i spust kondensatu, który odprowadza skropliny na bieżąco. Dzięki osuszaczowi powietrze opuszczające go ma niską wilgotność (ciśnieniowy punkt rosy ~+3 °C), co oznacza, że w rurociągach zakładowych nie będzie się już wytrącał kondensat w typowych temperaturach otoczenia. Osuszacz ziębniczy chroni więc całą dalszą instalację przed wodą. Trzeba tylko pamiętać o regularnym serwisie osuszacza i jego własnego spustu kondensatu (gdyby się zatkał, osuszacz może zostać zalany).
• Osuszacz adsorpcyjny – używany tam, gdzie wymagana jest jeszcze niższa wilgotność (punkt rosy -20, -40 °C lub niżej, np. w przemyśle elektronicznym, lakierniach zimą, itp.). Osuszacz adsorpcyjny zawiera złoże pochłaniające wilgoć (np. żel krzemionkowy, sita molekularne). Powietrze przepływając przez złoże zostawia w nim parę wodną, osiągając bardzo dużą suchość. Tego typu osuszacz nie produkuje płynnego kondensatu na wyjściu, ponieważ woda zostaje zaabsorbowana w granulacie. Jednak w procesie regeneracji złoża (jeśli jest regenerowane na gorąco lub przepływem suchego powietrza) wilgoć jest usuwana – albo na zewnątrz jako para wilgotnym powietrzem odpadowym, albo skroplona w układzie chłodzenia regeneracyjnym. W praktyce osuszacze adsorpcyjne też mają zwykle wbudowany filtr/separator przed złożem i zrzut kondensatu z tego filtra. Ich rola to maksymalne ograniczenie zawartości pary wodnej w sprężonym powietrzu, co zapobiega kondensacji nawet w bardzo trudnych warunkach (mroźne otoczenie).
• Separatory cyklonowe (odwadniacze) – to proste urządzenia montowane zaraz za sprężarką lub wzdłuż rurociągu, które wirowym ruchem strącają kropelki wody i oleju z powietrza. Działają bez zasilania: sprężone powietrze wpada w separator, gdzie specjalna przegroda wprawia je w ruch wirowy. Siła odśrodkowa wyrzuca cięższe cząstki (woda, olej, pył) na ścianki separatora, skąd spływają do miski kondensatu. Separator cyklonowy usuwa do ~99% ciekłego kondensatu z przepływającego powietrza, choć nie wpływa na parę wodną (tej nie usuwa, do tego potrzebny jest osuszacz). Separator zawsze wyposażony jest w spust kondensatu w dolnej części. To świetne uzupełnienie chłodnicy końcowej sprężarki – wyłapuje krople zanim powietrze pójdzie dalej.
• Filtry coalescencyjne – elementy uzdatniania montowane zazwyczaj za osuszaczem, które wyłapują najmniejsze mgły olejowo-wodne i cząstki stałe. Wkład z włókna szklanego czy borokrzemianowego powoduje „sklejenie” mikrokropelek wilgoci i oleju w większe, które ściekają po włóknach do dołu obudowy filtra. Tam zbiera się kondensat, który jest okresowo upuszczany przez spust. Filtr coalescencyjny o odpowiedniej klasie może zredukować zawartość oleju w powietrzu do np. 0,1 mg/m³, co oznacza że powietrze jest niemal „suche” i wolne od oleju. To chroni końcowe urządzenia i procesy, ale sam filtr musi być regularnie serwisowany (wymiana wkładu) i opróżniany ze skroplin.

Podsumowując, metody separacji kondensatu w instalacji to kombinacja: separacja mechaniczna (cyklony, filtry), osuszanie (chłodnicze lub chemiczne) i odpowiednie odwadniacze. Jednak nawet najlepsze uzdatnianie nie zwalnia nas z potrzeby zainstalowania skutecznych spustów kondensatu i systemu jego utylizacji. Poniżej omówimy, jak taki system poprawnie wdrożyć.

Schemat odprowadzania kondensatu – dobre praktyki montażu

Prawidłowo zaprojektowany system odprowadzania kondensatu sprężonego powietrza powinien zbierać skropliny z całej instalacji i kierować je bezpiecznie do separatora woda–olej. Kluczowe jest tu zarówno rozmieszczenie elementów, jak i ich właściwy montaż. Poniżej przedstawiamy krok po kroku schemat i dobre praktyki montażowe:

1. Wyprowadzenie kondensatu ze sprężarki: Zaraz za sprężarką (lub wbudowany w nią) powinien znajdować się separator cyklonowy z zaworem spustowym. Montujemy go na przewodzie wylotowym sprężarki lub na chłodnicy końcowej. Ten punkt zbiera największą porcję kondensatu (~65%). Spust kondensatu montujemy w dolnym otworze separatora, najlepiej typu automatycznego (pływakowy lub elektroniczny). Upewniamy się, że spust ma odpowiednią przepustowość i ewentualnie podłączamy go wężem do głównej linii odprowadzającej kondensat.
2. Odwadnianie zbiornika powietrza: Na spodzie zbiornika ciśnieniowego (kompresorowni) montujemy automatyczny spust kondensatu. Zbiornik jest zazwyczaj wyposażony fabrycznie w zawór spustowy – warto wymienić go na automatyczny dren (czasowy lub pływakowy). Kondensat w zbiorniku zbiera się głównie podczas stygnięcia powietrza w czasie postoju sprężarki, dlatego stały odpływ jest konieczny. Prowadzimy przewód odwadniający od spustu zbiornika do wspólnego kolektora kondensatu lub bezpośrednio do separatora. Ważne: jeśli zbiornik stoi na zewnątrz lub w nieogrzewanym miejscu, zastosuj spust odporny na zamarzanie (np. z grzałką albo z rurką odprowadzającą zanurzoną w glikolu).
3. Osuszacz ziębniczy – odpływ skroplin: Osuszacz powinien być zainstalowany możliwie blisko sprężarki, przed rozprowadzeniem powietrza po zakładzie. Podłączamy go zgodnie z instrukcją producenta, pamiętając o podłączeniu wężyka kondensatu z wbudowanego separatora osuszacza. Ten wężyk kierujemy do systemu odprowadzania kondensatu (najczęściej do tego samego kolektora lub separatora co sprężarka). Częstym błędem jest pozostawienie wężyka od osuszacza luźno nad wiaderkiem – to prowizoryczne rozwiązanie grozi zalaniem gdy nikt nie wyleje wiadra na czas. Zamiast tego, wpięcie wężyka do separatora woda–olej zapewni stałą utylizację.
4. Filtry i odległe punkty – dreny lokalne: Za osuszaczem zwykle znajdują się filtry sprężonego powietrza (koalescencyjny, dokładny itd.). Każdy filtr ma miskę z zaworkiem spustowym. Zainstaluj w tych miejscach automatyczne spusty kondensatu o małej przepustowości (np. miniaturowe pływakowe albo elektroniczne na 24V). To samo dotyczy dalszych odcinków instalacji: w najniższych punktach długich rurociągów lub na końcach magistrali zamontuj odwadniacze (tzw. punkty zrzutu kondensatu). Można zastosować kolanka odwadniające w najniższych miejscach i tam niewielki spust. Wszystkie te spusty połącz przewodami odpływowymi do wspólnego systemu zbierającego kondensat.
5. Kolektor kondensatu i prowadzenie rur odpływowych: Dobrą praktyką jest nie łączyć wszystkich spustów „w jeden wąż” byle jak, tylko zaprojektować kolektor kondensatu – np. rurkę o średnicy ok. 1/2 cala, biegnącą wzdłuż ściany kompresorowni, do której wpinasz poszczególne odpływy kondensatu z urządzeń. Taki kolektor na końcu trafi do separatora woda–olej. Układając przewody kondensatu, zachowaj spadek w kierunku separatora, aby ciecz spływała grawitacyjnie. Unikaj zbędnych załamań i syfonów, w których mogłaby stać woda. Każde wejście spustu do kolektora zabezpiecz zaworem zwrotnym, by uniknąć cofania się powietrza lub kondensatu przy różnicy ciśnień (np. gdy jeden spust pracuje, a drugi jest wyżej). Upewnij się też, że średnica rurki odpływowej jest wystarczająca do sumarycznej ilości kondensatu – zwykle 1/2″ lub 3/4″ starcza na kilka urządzeń, ale przy dużych instalacjach warto zwiększyć przekrój.
6. Separator woda–olej – montaż i eksploatacja: Separator kondensatu lokalizujemy w wygodnym miejscu, najlepiej na równej posadzce, z dala od źródeł ciepła. Wlot separatora łączymy z kolektorem kondensatu (ważne: często wężykiem elastycznym, aby nie przenosić drgań). Sprawdzamy, czy ciśnienie wylotowe z każdego spustu jest rozprężone do atmosferycznego przed wejściem do separatora – większość separatorów wymaga, by kondensat wpływał do nich pod małym ciśnieniem (ma wentylację). Jeżeli kilka sprężarek tłoczy kondensat jednocześnie do separatora, mogą być potrzebne tłumiki lub dodatkowy odstojnik wyrównawczy przed separatorem, aby uniknąć nadmiernego ciśnienia w nim. Upewniamy się, że wyjście czystej wody z separatora jest podłączone do kanalizacji (lub pojemnika) zgodnie z przepisami, a wylot oleju (jeśli separator posiada zbiorniczek na olej oddzielony) jest zaślepiony lub odprowadza olej do zbiornika na odpady. Po uruchomieniu systemu warto przeprowadzić test: zasymulować napełnienie separatora kondensatem i sprawdzić, czy czysta woda wypływa odpływem, a olej zostaje zatrzymany.
7. Zabezpieczenie przed zamarzaniem: Jeżeli jakakolwiek część systemu odprowadzania kondensatu znajduje się w temperaturach bliskich 0°C (sprężarki na zewnątrz, rurociągi na hali nieogrzewanej zimą, separator w zimnym pomieszczeniu), podejmij środki zaradcze. Należy ocieplić rury odprowadzające kondensat, można zastosować kabel grzejny lub grzałki w spustach. Niektóre elektroniczne spusty mają wbudowane ogrzewanie. Alternatywnie, w mroźnych warunkach, gdy brak możliwości ogrzewania – codziennie osuszaj układ (np. wieczorem wyłącz kompresor, otwórz wszystkie spusty i usuń resztki wody, by nic nie zamarzło w nocy). Zamarznięty kondensat w rurce odpływowej zablokuje cały system odwadniania!
8. Unikaj długich odcinków płaskich: Prowadząc rurociągi sprężonego powietrza w zakładzie, zawsze nadaj im lekki spadek (ok. 1–2°) w kierunku punktów zrzutu kondensatu. Główna magistrala powinna być pochylona, aby woda spływała do założonych punktów spustowych, a nie stała wewnątrz. Przy rozgałęzieniach najlepiej stosować specjalne trójniki z odsadzką lub tzw. „łabędzią szyję” – czyli odejście do odbiornika poprowadzone z górnej części rury głównej, tak aby kondensat nie wpływał w odgałęzienie. Na końcu każdej gałęzi zaplanuj pionowy odcinek zakończony spustem (tzw. zrzut końcowy). To wszystko sprawi, że kondensat będzie trafiał tam, gdzie chcemy (do spustu), zamiast gromadzić się przypadkowo.
9. Regularny drenaż podczas postoju: Jeśli instalacja sprężonego powietrza ma okresy przestoju (np. wyłączenie na noc lub weekend), warto zaprogramować cykliczne otwarcie wszystkich spustów zaraz po zatrzymaniu sprężarek. W tym celu można użyć automatyki – niektóre spusty elektroniczne mają funkcję „przepłukania” lub można zamontować dodatkowe elektrozawory sterowane centralką. Celem jest usunięcie maksymalnie dużo kondensatu, zanim system ostygnie. To szczególnie ważne w dużych zbiornikach – spuszczamy wodę np. codziennie po zakończeniu zmiany, by nie stała do rana.

Powyższy schemat zapewni, że kondensat będzie skutecznie odprowadzany ze wszystkich newralgicznych punktów. W rezultacie wewnątrz rurociągów popłynie suche, czyste powietrze, a skropliny trafią do separatora i zostaną unieszkodliwione zgodnie z przepisami. Taki układ minimalizuje ryzyko awarii i spełnia wymogi prawa.

Najczęstsze błędy przy odprowadzaniu kondensatu

Mimo dostępności nowoczesnych urządzeń, w praktyce spotyka się pewne błędy projektowe i eksploatacyjne, które niweczą wysiłki w walce z kondensatem. Oto lista najczęstszych pomyłek i zaniedbań, których należy unikać:

• Brak spustów w kluczowych miejscach – Zdarza się, że instalacja nie ma odwadniaczy tam, gdzie to konieczne. Typowe błędy to pominięcie spustu na zbiorniku lub separatorze za sprężarką, brak drenu na filtrze sprężonego powietrza albo brak zrzutów na końcówkach rurociągów. Efekt: woda zalega i robi szkody. Rozwiązanie: zawsze montuj spust kondensatu we wszystkich przewidzianych punktach (separator, zbiornik, filtry, osuszacz, niskie punkty instalacji). Nawet najlepsza instalacja bez odwadniaczy będzie zalewana kondensatem.
• Zbyt rzadkie opróżnianie kondensatu (przy drenażu ręcznym) – Jeśli polegasz na ręcznych zaworach, musisz je otwierać bardzo regularnie. W praktyce obsługa często o tym zapomina lub robi to za rzadko. Kilka dni zaniedbania wystarczy, by zbiornik wypełnił się wodą po korek. Rozwiązanie: zastosuj automatyczne spusty lub w najgorszym razie wprowadź rutynę codziennego (np. na początku zmiany) upuszczania kondensatu przez personel i kontroluj to.
• Nieodpowiedni dobór typu spustu – Montowanie niewłaściwego rodzaju odwadniacza do danych warunków to częsty błąd. Przykłady: w instalacji silnie zanieczyszczonej rdzą założono spust elektroniczny o wąskim kanale – szybko się zapchał. Albo zainstalowano tani spust czasowy, ale nie wyregulowano go do zmiennej ilości kondensatu – raz woda się przelewa, raz marnuje powietrze. Rozwiązanie: dobieraj typ spustu do aplikacji. W brudnym środowisku lepszy będzie spust o dużym przelocie (np. pływakowy większego rozmiaru lub specjalny „heavy duty” z filtrem). Gdy zależy nam na zero strat – spust elektroniczny, ale zainstalowany po filtrze wstępnym, by brudy go nie dotykały. W małych kompaktowych maszynach – proste spusty pływakowe, by nie trzeba było zasilania.
• Nieprawidłowe ułożenie rurociągów sprężonego powietrza – Błąd projektowy: wykonanie długich poziomych odcinków bez spadku, co powoduje zaleganie wody i wpadanie jej do odbiorników. Albo wpięcie odejść do maszyn od dołu głównej rury za pomocą zwykłych trójników – woda spływa prosto do tych odejść. Rozwiązanie: zawsze zapewniaj spadki w instalacji i wykonuj odejścia „z góry” lub przez trójniki odwadniające. Jeśli instalacja jest już zła, można ratować sytuację dodając więcej punktów spustowych w miejscach zalegania wody.
• Łączenie wielu spustów jedną cienką rurką – Czasem dla wygody wszystkie wężyki kondensatu zbiera się do jednego cienkiego przewodu i prowadzi do separatora. Gdy kilka spustów naraz wyrzuci wodę, wąska rurka może nie nadążyć, woda się cofnie, a nawet ciśnienie może zablokować otwarcie któregoś spustu. Rozwiązanie: stosuj kolektor o odpowiedniej średnicy i zawory zwrotne na złączach, by przepływ był swobodny w jednym kierunku. Unikaj zbyt długich wspólnych odcinków dla kondensatu z różnych źródeł.
• Brak separatora oleju – Poważny i niestety wciąż spotykany błąd to wylewanie kondensatu do kanalizacji bez oczyszczenia. Niektóre firmy nie zdają sobie sprawy z przepisów lub bagatelizują ilości oleju. Tymczasem nawet mały kompresor potrafi „wyprodukować” kilka litrów oleju rocznie w kondensacie. Rozwiązanie: zainstaluj separator woda–olej odpowiedniej wielkości. To niewielka inwestycja, a zgodność z prawem i ochrona środowiska są bezcenne. Przy okazji unikniesz zatłuszczenia rur kanalizacyjnych, co też bywa problemem.
• Brak konserwacji spustów i separatorów – Urządzenia odprowadzające kondensat, choć zautomatyzowane, wymagają przeglądów. Często spotykane jest podejście „skoro działa, to nie ruszać”. Po pewnym czasie otwory spustu mogą się zamulić osadem, pływak może pęknąć, bateria w timerze paść – i kondensat przestaje być usuwany. Podobnie separator: jeśli nie wymienimy wkładów, straci skuteczność i zacznie przepuszczać olej do wody. Rozwiązanie: utrzymuj reżim serwisowy – czyszczenie, testowanie i wymiany elementów eksploatacyjnych zgodnie z harmonogramem (o tym w następnym rozdziale).
• Nieodpowiednie odprowadzenie skroplin z osuszacza – Błąd montażu: wężyk z odwadniacza osuszacza skierowany „donikąd” lub podłączony np. do zbyt wysoko umieszczonego odpływu, co powoduje cofanie się wody do osuszacza. Rozwiązanie: zawsze sprawdzaj instrukcję osuszacza – wylot kondensatu powinien iść w dół, bez syfonów, najlepiej grawitacyjnie do separatora lub odpływu. Jeśli musi iść do góry – zainstaluj małą pompę skroplin, taką jak do klimatyzacji, aby wypchnęła wodę.

Świadomość powyższych błędów pozwoli Ci ich uniknąć. Pamiętaj, że odprowadzanie kondensatu jest integralną częścią systemu sprężonego powietrza – traktuj je równie poważnie jak samą sprężarkę czy filtrację. Czyste i suche powietrze to efektywna i bezpieczna produkcja.

Zalecenia serwisowe i harmonogram obsługi kondensatu

Aby system odprowadzania kondensatu działał bezawaryjnie, konieczne jest regularne serwisowanie jego elementów. Oto zestawienie zaleceń eksploatacyjnych oraz przykładowy harmonogram przeglądów:

• Codzienna kontrola wizualna: Zaleca się, aby obsługa utrzymania ruchu codziennie (np. na początku zmiany) rzuciła okiem na kluczowe punkty: sprawdzić przez wizjer lub wężyki, czy kondensat nie zbiera się nadmiernie w separatorach cyklonowych, filtrach, zbiorniku. Jeśli gdzieś widać wodę tam, gdzie nie powinna (np. w okienku filtra po nocy pełno cieczy) – to sygnał, że spust w tym miejscu nie zadziałał i trzeba go sprawdzić. Dobrą praktyką jest także codzienne manualne testowanie spustów wyposażonych w przycisk test (nacisnąć i upewnić się, że wylatuje strumień wody, a nie np. nic albo samo powietrze).
• Cotygodniowe inspekcje separatora oleju: Przynajmniej raz w tygodniu należy sprawdzić stan separatora kondensatu. Obejrzyj poziom oleju (niektóre mają wskaźnik lub przezroczysty zbiorniczek). Sprawdź, czy wylot wody jest czysty – można nabrać próbkę w słoik: woda powinna być klarowna, bez widocznych kropli oleju ani zawiesiny. Jeśli woda jest mleczna lub tłusta, to znak, że wkład separatora jest nasycony lub wystąpiła awaria – trzeba go wymienić niezwłocznie. Raz na tydzień można też przekręcić zawór spustowy w separatorze (jeśli jest) by usunąć osad z dna.
• Comiesięczne serwisowanie spustów kondensatu: Co około miesiąc (lub według zaleceń producenta) przeprowadź czyszczenie odwadniaczy. Zwłaszcza spusty pływakowe wymagają, by co pewien czas je przepłukać: zamknij dopływ sprężonego powietrza, rozkręć spust (jeśli to możliwe) i usuń nagromadzone zanieczyszczenia, osady. W spustach elektronicznych można oczyścić filtr wlotowy lub sitko. Sprawdź przy okazji szczelność połączeń wężyków kondensatu – czy nie ma przecieków, pęknięć węży, itp.
• Kwartalna wymiana wkładów separatora (lub wg wskazań): W wielu separatorach absorpcyjnych wkłady wymienia się co 3–6 miesięcy. Zależy to od ilości kondensatu i oleju. Czasem separator ma kalendarz lub wskaźnik zużycia. Nie przekraczaj zaleceń – lepiej wymienić wkład za wcześnie niż za późno. Utylizuj stary wkład zgodnie z przepisami (zazwyczaj jako odpad ropopochodny). Po wymianie zawsze oznacz datę na obudowie, by było wiadomo, kiedy kolejny raz zaplanować czynność.
• Półroczny przegląd instalacji kondensatu: Co około 6 miesięcy warto przeprowadzić większy przegląd: sprawdź wszystkie punkty spustowe – czy nie pojawiła się korozja, czy zawory odcinające przed spustami działają (by móc je wyczyścić), czy czujniki elektroniczne nie są zanieczyszczone. Przeglądnij rury odprowadzające kondensat – czy nie zarosły osadem, zwłaszcza jeśli kondensat jest emulsyjny. Ewentualnie przepłucz te przewody wodą pod ciśnieniem lub przedmuchaj powietrzem. Skontroluj też osuszacz – oprócz rutynowej obsługi chłodniczej, upewnij się, że jego odwadniacz nie jest zatkany (wiele osuszaczy ma filtr siatkowy na wylocie skroplin – oczyść go).
• Roczny serwis generalny: Raz do roku zaplanuj pełny serwis systemu kondensatu. Obejmuje on zwykle: kalibrację lub test czujników w spustach elektronicznych, wymianę zużytych elementów (np. uszczelki, membrany zaworów – producenci mają zestawy naprawcze), kontrolę działania alarmów (zasymuluj przepełnienie, zobacz czy centrala zgłasza błąd). Wymień również wszystkie wkłady separatorów oleju (jeśli nie robiłeś tego wcześniej). Sporządź raport z przeglądu – odnotuj stan każdego urządzenia. To pomoże wychwycić, czy jakiś punkt generuje szczególne problemy (np. spust w filtrze X drugi raz z rzędu był zapchany – może trzeba tam dodać prefiltr).
• Szkolenie personelu produkcyjnego: Choć system jest automatyczny, dobrze jest przeszkolić pracowników (zwłaszcza operatorów maszyn czy osoby robiące obchody), by rozpoznawali objawy problemów z kondensatem. Na przykład: syczenie przy spuście czasowym non-stop (może zawór nie domyka), częste alarmy osuszacza (wskutek zalania), woda kapiąca z narzędzia pneumatycznego – to wszystko powinno być natychmiast zgłaszane do utrzymania ruchu. Często to czujność ludzi pozwala szybko naprawić usterkę zanim dojdzie do awarii.
• Prowadzenie dokumentacji: Warto mieć dziennik serwisowy dotyczący gospodarki kondensatem. Wpisujemy tam daty przeglądów, wymian filtrów, odstępstwa czy awarie. Pozwala to śledzić, jak system się sprawuje i planować na przyszłość modernizacje (np. jeśli mimo starań dany spust ciągle się zatyka – może zmienić typ na inny).

Stosując powyższe zalecenia, utrzymasz swój system sprężonego powietrza w znakomitej kondycji. Konsekwencja i regularność są tu kluczowe – czysty kondensat nie da o sobie znać, ale zaniedbany szybko przypomni o istnieniu zalewając kompresorownię lub unieruchamiając maszyny. Dobra opieka serwisowa zapewni, że kondensat pozostanie tylko drobnym odpadem, a nie uciążliwym problemem.

Podsumowanie

Odprowadzanie kondensatu w instalacjach sprężonego powietrza to istotne zagadnienie, którego nie można lekceważyć. Kondensat, czyli woda zmieszana z olejem i zanieczyszczeniami, pojawia się wszędzie tam, gdzie sprężone powietrze stygnie. Bez właściwych urządzeń odwadniających prowadzi do korozji, awarii, zanieczyszczeń produktu i złamania przepisów ochrony środowiska. Na szczęście dzięki nowoczesnym spustom kondensatu (czasowym, pływakowym, elektronicznym) oraz systemom separacji oleju możemy efektywnie zarządzać kondensatem. Kluczowe jest przemyślane rozplanowanie instalacji – zapewnienie spadków rurociągów, montaż licznych punktów zrzutu kondensatu – oraz stała konserwacja tych elementów.

Pamiętajmy, że schemat kondensatu sprężonego powietrza powinien być wpisany w projekt każdej sprężarkowni od samego początku. Inwestycja w dobre odwadnianie szybko się zwraca: zwiększa bezawaryjność produkcji, obniża koszty (mniej zużytych filtrów, brak szkód wodnych) i gwarantuje zgodność z normami ekologicznymi. Techniczna kadra utrzymania ruchu, serwisanci i inżynierowie powinni traktować system kondensatu jako integralny fragment układu – wymagający takiej samej uwagi jak sprężarki czy sieć rurociągów.

Dbając o kondensat, ogarniesz go poprawnie: zapewnisz suchość sprężonego powietrza, ochronisz sprzęt i środowisko, a cała instalacja odwdzięczy się niezawodną pracą przez długie lata. Przy regularnym stosowaniu się do powyższych wytycznych, problem kondensatu przestanie spędzać sen z powiek, a Twój zakład będzie pracował bezpiecznie i efektywnie. Bez kałuż wody, bez kropli oleju tam, gdzie być nie powinny – tak właśnie wygląda dobrze zarządzany kondensat w systemie sprężonego powietrza.

Zobacz także:

1. Siłowniki pneumatyczne – niezastąpiony napęd w automatyce przemysłowej
2. Instalacja pneumatyczna w warsztacie
3. Pneumatyczny zawór bezpieczeństwa
4. Czujnik podciśnienia – jak działa, gdzie go wykorzystasz
5. Siłownik obrotowy – budowa, zasada działania i zastosowania
6. Budowa siłownika pneumatycznego
7. Zwijacz pneumatyczny
8. Zawór upustowy w pneumatyce
9. Stacja przygotowania powietrza
10. Akumulator podciśnienia
11. Zawór grzybkowy
12. Siłownik pneumatyczny jednostronnego działania
13. Sprężone powietrze
14. Zbiornik na powietrze
15. Siłownik pneumatyczny teleskopowy
16. Przepływomierz – zasada działania i dobór
17. Schemat instalacji pneumatycznej
18. Pompa podciśnienia
19. Kable spiralne
20. Złączki pneumatyczne wtykowe

FAQ: Kondensat